Реализованные проекты

ARUP – это около 800 лабораторий по всему миру, оснащенных автоматическими системами. Эти системы требуют адаптации к конкретным задачам лаборатирий. ARUP добилась впечатляющих достижений с сфере автоматизации производственных процессов. Компания была основана в 1984 г. Занимая лидирующее положение на рынке компания продолжает расти и нуждаться в новых автоматических системах.

Автоматический склад Daifuku позволил осуществлять хранение в автоматическом режиме более 2,3 миллионов туб, размещенных в 5220 контейнерах. Автоматические краны-штабелеры позволяют выдавать до 210-ти контейнеров в час. Daifuku спроектировала и реализовала систему, позволившую окупить инвестиции всего за четыре года. Применив данную систему компания ARUP повысила эффективность своей работы.

Canon Europa – дочерняя компания Canon Inc., образованная для поддержки торговой деятельности компании в Европе - владеет двумя заводами по производству электронных компонентов, расположенными в пригородах Амстердама. Canon Europa отвечает за дистрибуцию всей продуктовой линейки компании на территории Среднего Востока и Африки. Для обеспечения возможности обработки постоянно растущего количества заказов, Canon Europa выбрала Daifuku для модернизации автоматического склада для хранения, перемещения и обработки грузов. Автоматический склад, включающий в себя автоматические краны-штабелеры как для паллетных (Unit Load) так и для контейнерных/коробочных (Mini Load) грузов, был модернизирован без остановки производственной деятельности.

Составной частью задачи по модернизации системы было увеличение скорости работы кранов и периферийного оборудования. Была осуществлена замена пяти автоматических кранов-штабелеров и старой системы транспортировки паллет на новую, состоящую из пяти рельсовых транс-роботов (STV). После модернизации площадь зоны хранения увеличилась на 20% а производительность системы выросла на 75% в час.

Delphi и ARD Logistics образовали партнерство для обеспечения электропроводкой, в формате Just-In-Time/Just-In-Sequence, двух сборочных заводов Mercedes. Тем не менее расстояние между заводом по производству элементов для автомобильной электропроводки Delphi (Juarez, Mexico) и сборочной линией ARD Logistics (Alabama) составляет 1200 миль. Daifuku предложила систему автоматического хранения, транспортировки и обработки грузов(AS/RS), столь необходимую обеим компаниям в этой ситуации. Система способна осуществлять трехдневное буферное хранение деталей, исключает ошибки учета грузов, занимает небольшую площадь и обеспечивает доставку деталей в срок со 100% точностью. Данная система стала единственным подходящим решением для Delphi и ARD.

Рассылать более чем 120 миллионов почтовых отправлений различным клиентам каждый год было бы сложной задачей для любой компании. Для Fidelity Investments, одного из крупнейших инвестиционных паевых фондов, задача по распространению литературы по финансовым услугам и продуктам из двух офисов по всей стране, встала наиболее остро. Вдобавок к этой сложной задаче оба офиса исчерпали возможности своих помещений, в следствии быстрого роста компании. Компания решила объединить два центра по выпуску и рассылке печатной продукции в одном месте - Cincinnati. Полностью интегрированная автоматическая система Daifuku обеспечила компании Fidelity Investments беспрецедентную скорость комплектации заказов, значительно большую производительность на меньшей площади, высокую точность выполнения заказов и позволила отказаться от бумажного документооборота.

Hargrove Manufacturing Corp. manufactures gas fire cement logs for fireplace specialty dealers and distributors in the United States and Canada. To reduce production time, make more efficient use of available floor space, and reduce workers' compensation claims, the company decided to make the leap from a manual, labor-intensive production process to an automated material handling system.

A relatively small company with $5 million in annual sales, Hargrove purchased a unit load Automated Storage and Retrieval System (AS/RS). The AS/RS frees up 80% of the floor space used in the company's old process and keeps the production pipeline flowing smoothly, with virtually no downtime. Since the AS/RS system was installed, log production at the Sand Springs, OK plant has increased by 100% with no increase in manpower. Product quality has significantly improved, and the company has achieved a 40% reduction in order-filling cycle time. Hargrove also expects a dramatic decrease in workers' compensation claims, due to reduced lifting and manual handling.

Kasai Works – производитель автомобильных запасных частей. Система сдвигающихся стеллажей для хранения 400 пресс-форм занимала много места, и перемещение пресс- форм вручную замедляло производственный процесс. К тому же инвентарный учет осуществлялся с неудовлетворительной точностью. Система Daifuku позволила освободить значительную площадь, на которой стало возможно разместить дополнительные прессовочные машины. Установленное программное обеспечение исключило возможность ошибки при инвентаризации. Благодаря новой системе хранения и транспортировки пресс-форм производства Daifuku время цикла работы с пресс-формой теперь составляет одну десятую времени, требуемого при использовании старой системы.

В 2004 году, когда в собственности Logistics Network Inc. оказалось 20 распределительных центров, компания развернула активную деятельность. В данный момент под управлением компании находится 10 распределительных центров и 15 центров доставки грузов по всей территории Японии. В 2005 году компания построила распределительный центр в г. Sugito, Saitama – первый распределительный центр такого рода в Японии. Распределительный центр включает в себя три температурные зоны (сухой склад, склад-холодильник и склад глубокой заморозки. С помощью данного склада компания может удовлетворить спрос на хранение различных продуктов питания, молочных продуктов, ингридиентов, упаковочных материалов для ресторанов и кейтеринга, бакалейных товаров и т.д.

В состав распределительного центра вошел склад глубокой заморозки большой емкости хранения, высокоскоростные сортировочные системы и устройства для комплектации заказов. Примененные решения позволили повысит скорость обслуживания заказчиков.

В связи с происходящими в последние годы изменениями в отношении заботы о здоровье, люди стали потреблять в три раза больше вина, чем 10 лет назад. Mercian Corporation, расположенная в Токио – крупнейший производитель вина в Японии, сократила время производственного цикла и удвоила свои возможности по отгрузке продукции. Это стало возможным благодаря вводу в эксплуатацию автоматического склада и новейших роботизированных систем комплектации заказов.

Решение, которое предложила компания Daifuku включает в себя 28 высокоскоростных рельсовых транс-роботов (STV), которые осуществляют ключевые операции по перемещению продукции между зонами сортировки, комплектации и хранения; 22 автоматических устройства обслуживают 9636 паллето-мест; шесть роботизированных систем комплектации заказов позволили увеличить пропускную способность почти на 300%.

Nakagawa Precision Parts Co. – производитель деталей для автомобильной промышленности Японии. Компания производит элементы анти-блокировочных систем (ABS), различные замки и множество других металлических деталей. 80% грузов, требующих хранения на заводе – металлические пресс-формы. Для решения задачи по хранению этих грузов была внедрена система включающая в себя два автоматических крана-штабелера производства Daifuku. По словам управляющего заводом Nakagawa четырьмя основными преимуществами системы являются:

1) экономия пространства
2) появление зоны подборки заказов
3) упрощение контроля за хранимыми пресс-формами
4) система позволяет осуществлять переход к следующей стадии производственного процесса автоматически.

В августе 2000 г. одиннадцать основных игроков рынка автоматических складов направили коммерческое предложение на строительство нового распределительного центра компании Netto в г. Кёге, недалеко от Копенгагена, Дания. Была выбрана компания Daifuku. Образовав альянс с компанией ABB и другими датскими производителями автоматического складского оборудования, Daifuku приступила к реализации самого большого в то время в Европе проекта автоматического распределительного центра.

Проект включает в себя 40 высокоскоростных рельсовых трансроботов (STV), 32 автоматических крана-штабелера (AS/RS), 2 сортировочных системы и множество вспомогательных автоматических устройств. Склад работает под управлением WMS производства компании ABB. Распределительный центр стал первым шагом на пути к изменениям технологии работы и бизнес-процессов в компании. В результате приложенных усилий в 2004 г. проект получил награду Датской Логистической Ассоциации за сокращение издержек и увеличение эффективности работы распределительного центра.

NGK Spark Plugs Co. – крупнейший мировой производитель свечей зажигания – владеет 70%-ной долей японского рынка свечей зажигания. В 1999 г. компания построила собственный автоматический распределительный центр для хранения и дистрибуции своей продукции на заводы, фабрики, офисы и склады заказчиков в Японии. Емкость склада для хранения паллет составляет 2912 паллето-мест. Система исключает пересортицу грузов и связанные с этим ошибки. Система Mini Load позволяет хранить 2496 контейнеров и специальных лотков. Ручные RF-терминалы позволили увеличить эффективность работы и сократить количество персонала на 10%.

Одной из серьезных проблем авиакомпаний является простой воздушного судна, который влечет за собой издержки компании и отражается на клиентском сервисе. Компании Northwest Airlines удалось найти оптимальное решение для минимизации простоев – доставка необходимых запчастей в ремонтные мастерские в максимально короткие сроки. Новый автоматический складской комплекс для запасных частей, построенный в Миннеаполисе, обеспечивает своевременную доставку необходимых запчастей на место ремонта и технического обслуживания самолетов. Компания Northwest Airlines владеет 51 станцией технического обслуживания воздушных судов по всему миру. Ежемесячно компания использует в среднем 32000 запасных частей. С введением в эксплуатацию автоматического склада для запасных частей время комплектации заказов для технических станций сократилось на 60 %. Время доставки заказанных запчастей до станции техобслуживания сократилось на 21 %. С помощью автоматической системы производства Daifuku производительность почти удвоилась. Эргономичность системы обеспечила удобство работы с грузами. Конечным результатом инвестиций в автоматизацию склада компании Northwest Airlines является ускорение доставки запчастей до ремонтных мастерских, обслуживающих флот более чем из 400 воздушных судов.

В начале 90-х продолжился рост спроса на наградные изделия (медали, ордена и т.д.) и памятные сувениры. Увеличился объем заказов, поступающих в компанию O.C. Tanner. Это повлекло за собой необходимость увеличения складских площадей и использования арендованных складов. В итоге компания приняла решение о строительстве собственного автоматического распределительного центра в Солт Лейк Сити.

Производственные процессы не изменились, но ручные операции по перемещению грузов и сборке заказов были полностью автоматизированы. До автоматизации работник, собирающий заказ преодолевал расстояние в 1,5 км в день. С введением новой системы передвижения работников свелись к минимуму. Отгрузка продукции возросла с 1800 наградных изделий в день до 3000 в день. Эффективность работы возрасла с 3,5 единиц продукции в час до 5,5 единиц продукции в час на одного служащего, с учетом сокращения штата сотрудников на 45%. Время производственного цикла от получения заказа до его отгрузки клиенту сократилось на половину.

Юта – один из 18-ти штатов США, осуществляющих контроль оптовой и розничной продажи алкогольной продукции. Департамент контроля алкогольной продукции (DABC) столкнулся с растущим спросом на алкогольные напитки в связи с ростом населения и увеличением количества туристов во время Зимних Олимпийских Игр 2002 в Солт Лейк Сити.

Для удовлетворения увеличивающегося спроса и поддержания ассортимента алкогольной продукции во время сезонных пиков был построен автоматический склад для паллетного хранения алкогольных напитков. Данное решение позволяет исключить перезатаривание склада, повреждение грузов, ошибки при инвентаризации. Так же повышается качество условий труда работников и эргономичность рабочих мест.

Емкость построенного автоматического склада составляет 6160 паллето-мест. Зона хранения и зона комплектации заказов соединены конвейерной системой.

С укреплением тенденции здорового питания в Китае потребление молока существенно увеличилось за последние несколько лет, особенно в крупных мегаполисах. В будущем ожидается дальнейшее увеличение объемов потребления этого продукта. В связи с прогнозируемым ростом спроса на молоко компания Yili – крупнейший производитель молочных продуктов в Китае – построила самый большой и современный завод по обработке молока в Азии. В заводской комплекс включен распределительный центр на базе автоматического склада производства компании Daifuku.

Результатом масштабной совместной работы Daifuku и Yili стал комплекс мер, направленных на обеспечение максимальной производительности и эффективности завода и распределительного центра. Распределительный центр представляет из себя самонесущую стеллажную конструкцию на 21 024 паллето-места оснащенную автоматическими кранами – штабелерами. На заводе размещены роботы – паллетоукладчики, устанавливающие картонные коробки с молоком на паллеты, которые затем отправляются на временное хранение в стеллажную конструкцию автоматического склада. Паллеты транспортируются в зону хранения посредством замкнутой системы рельсовых транс-роботов (STV).

Canon Europa – дочерняя компания Canon Inc., образованная для поддержки торговой деятельности компании в Европе - владеет двумя заводами по производству электронных компонентов, расположенными в пригородах Амстердама. Canon Europa отвечает за дистрибуцию всей продуктовой линейки компании на территории Среднего Востока и Африки. Для обеспечения возможности обработки постоянно растущего количества заказов, Canon Europa выбрала Daifuku для модернизации автоматического склада для хранения, перемещения и обработки грузов. Автоматический склад, включающий в себя автоматические краны-штабелеры как для паллетных (Unit Load) так и для контейнерных/коробочных (Mini Load) грузов, был модернизирован без остановки производственной деятельности.

Составной частью задачи по модернизации системы было увеличение скорости работы кранов и периферийного оборудования. Была осуществлена замена пяти автоматических кранов-штабелеров и старой системы транспортировки паллет на новую, состоящую из пяти рельсовых транс-роботов (STV). После модернизации площадь зоны хранения увеличилась на 20% а производительность системы выросла на 75% в час.

В аэропорту Schiphol компания Canon Europe N.V. открыла магазин запасных частей и расходных материалов для конечных потребителей. Склад магазина состоит из различных зон хранения – зоны полочного хранения, зоны паллетного хранения и зоны автоматического хранения мелких деталей. Склад был введен в эксплуатацию примерно 16 лет назад и в последние несколько лет перестал удовлетворять растущим требованиям по производительности. Для изменения сложившейся ситуации и предвидя дальнейший рост в будущем Canon совместно с Daifuku провел работу по логистическому проектированию Quick Study™. Проект ясно показал, что изменения необходимы не только в зоне хранения, но и в зоне комплектации заказов.

Многие высокотехнологичные компании, следуя тенденции, отдают на аутсорсинг производство собственной продукции. Вопреки этому тренду Dell Inc. расширяет свои собственные производственные возможности по всему миру, что в совокупности с системой управления цепями поставок и стратегией реализации продукции “Dell Direct Model”, позволяет компании получить максимальный экономический эффект. Каждый из семи заводов Dell по всему миру оперирует менее чем 4-х дневным запасом комплектующих, что позволяет сократить операционные расходы, удерживать конкурентноспособные цены и удовлетворять индивидуальные запросы каждого клиента.

Для достижения производственных целей и планов продаж была внедрена автоматизированная система хранения, перемещения и обработки грузов (AS/RS) Mini Load и 15- ти желобовая автоматизированная сортировочная система производства Daifuku. Эти системы позволили увеличить скорость отгрузки произведенной продукции. В настоящее время в планы Dell входит наращивание автоматизированных систем для расширения ассортимента продукции и увеличения объемов производства.

В 2003 году, один из крупнейших в Японии производителей медицинских товаров и одежды Nagai Leben, для повышения качества обслуживания заказчиков в западной части Японии построил распределительный центр Nishi-Nippon. Распределительный центр работает с 4200 медицинскими товарами и 450 артикулами одежды. Операции комплектации заказов, сортировки и хранения, выполняемые вручную на других фабриках компании, в распределительном центре Nishi-Nippon выполняются автоматизированной системой обработки грузов Mini Load. В данном распределительном центре так же установлена WMS (WareNavi), автоматизированная система пополнения запасов(SPC) и система подборки заказов (PCS) производства Daifuku.

NGK Spark Plugs Co. – крупнейший мировой производитель свечей зажигания – владеет 70%-ной долей японского рынка свечей зажигания. В 1999 г. компания построила собственный автоматический распределительный центр для хранения и дистрибуции своей продукции на заводы, фабрики, офисы и склады заказчиков в Японии. Емкость склада для хранения паллет составляет 2912 паллето-мест. Система исключает пересортицу грузов и связанные с этим ошибки. Система Mini Load позволяет хранить 2496 контейнеров и специальных лотков. Ручные RF-терминалы позволили увеличить эффективность работы и сократить количество персонала на 10%.

В начале 90-х продолжился рост спроса на наградные изделия (медали, ордена и т.д.) и памятные сувениры. Увеличился объем заказов, поступающих в компанию O.C. Tanner. Это повлекло за собой необходимость увеличения складских площадей и использования арендованных складов. В итоге компания приняла решение о строительстве собственного автоматического распределительного центра в Солт Лейк Сити.

Производственные процессы не изменились, но ручные операции по перемещению грузов и сборке заказов были полностью автоматизированы. До автоматизации работник, собирающий заказ преодолевал расстояние в 1,5 км в день. С введением новой системы передвижения работников свелись к минимуму. Отгрузка продукции возросла с 1800 наградных изделий в день до 3000 в день. Эффективность работы возрасла с 3,5 единиц продукции в час до 5,5 единиц продукции в час на одного служащего, с учетом сокращения штата сотрудников на 45%. Время производственного цикла от получения заказа до его отгрузки клиенту сократилось на половину.

Компания Okamoto Corp. осознала необходимость внедрения автоматизированной системы для удовлетворения растущих потребностей заказчиков и шести собственных распределительных центров, расположенных по всей территории Японии, Китая и Тайланда. Okamoto – крупнейший производитель чулочно-носочных изделий. В феврале 1992 г. Daifuku внедрила систему Mini Load в логистическом центре г. Kasugai, позволившую увеличить объем хранения и количество наименований продукции. Позже - в 1997 г. была добавлена высокоскоростная система сортировки для мелких изделий.

Система Mini Load выдает 300 единиц хранения в час, а высокоскоростная система сортировки обрабатывает 5000 мелких изделий в час со скоростью 328 штук в минуту. Аналогичные системы в дальнейшем были использованы компанией Okamoto в пяти других распределительных центрах по всей Японии.

Целью Ryoshoku, крупнейшей в Японии компании – оптового продавца продуктов питания со штаб-квартирой в Токио, при строительстве в 2002 г. нового специализированного распределительного центра в г. Aikawa, было внедрить самую современную автоматизированную систему для обеспечения наилучшего качества сервиса.

С введением в эксплуатацию нового распределительного центра сервис по доставке грузов заметно улучшился. Автоматическая система хранения, перемещения и обработки грузов(AS/RS), производства Daifuku позволила увеличить точность сборки заказов и объем отгрузок. В распределительном центре установлены две автоматизированные системы – для паллетных грузов(Unit Load AS/RS) и для контейнерных/коробочных грузов (Mini Load). Так же используется автоматизированная система упаковки грузов. Примененное решение позволило Ryoshoku сократить операционные расходы. В данный момент распределительный центр удовлетворяет всем требованиям клиентов.

Библиотека университета штата Юта (Utah State University) обратилась к Daifuku America за решением задачи хранения и транспортировки постоянно растущего объема печатной продукции. Daifuku выполнила логистический проект и предложила систему Mini Load – автоматические краны-штабелеры для контейнерных грузов.

Уникальная система позволяет работать одновременно с 200-250 книгами, хранящимися в специальном контейнере, который доставляется автоматически по заказу клиента.

Itochu Food Products Corporation – одна из крупнейших японских продуктовых компаний, специализирующаяся на оптовой торговле. Компания отгружает ежедневно в среднем 22000 заказов и работает с 4500 артикулами товаров (приправы, консервы, конфеты и ликеры). Itochu применила систему сортировки грузов производства компании Daifuku, что помогло сократить время сортировки заказов на 30-40%. Количество ошибок сократилось до 3-х на 100000 заказов. Подразделение Itochu's Sagamihara обслуживает распределительный центр для 50-ти супермаркетов Itoyokado в Kanagawa, Tokyo и Yamanashi. Применение высокоскоростной сортировочной системы с кулачковыми толкателями позволило компании сократить операционные расходы и улучшить сервис по обслуживанию клиентов.

Canon Europa – дочерняя компания Canon Inc., образованная для поддержки торговой деятельности компании в Европе - владеет двумя заводами по производству электронных компонентов, расположенными в пригородах Амстердама. Canon Europa отвечает за дистрибуцию всей продуктовой линейки компании на территории Среднего Востока и Африки. Для обеспечения возможности обработки постоянно растущего количества заказов, Canon Europa выбрала Daifuku для модернизации автоматического склада для хранения, перемещения и обработки грузов. Автоматический склад, включающий в себя автоматические краны-штабелеры как для паллетных (Unit Load) так и для контейнерных/коробочных (Mini Load) грузов, был модернизирован без остановки производственной деятельности.

Составной частью задачи по модернизации системы было увеличение скорости работы кранов и периферийного оборудования. Была осуществлена замена пяти автоматических кранов-штабелеров и старой системы транспортировки паллет на новую, состоящую из пяти рельсовых транс-роботов (STV). После модернизации площадь зоны хранения увеличилась на 20% а производительность системы выросла на 75% в час.

Каждый год Cox Target Media рассылает около 500 миллионов конвертов, содержащих 19 миллиардов купонов. Столкнувшись с растущими операционными расходами и объемами отправлений, менеджмент компании сделал вывод о приближении дня, когда рост компании превысит её производственные возможности. Для автоматизации транспортировки потока грузов от типографии до зоны формирования конвертов и автоматизации буферного хранения компания пригласила экспертов Daifuku America Corp. – отделения Daifuku в Солт Лейк Сити.

Рассылать более чем 120 миллионов почтовых отправлений различным клиентам каждый год было бы сложной задачей для любой компании. Для Fidelity Investments, одного из крупнейших инвестиционных паевых фондов, задача по распространению литературы по финансовым услугам и продуктам из двух офисов по всей стране, встала наиболее остро. Вдобавок к этой сложной задаче оба офиса исчерпали возможности своих помещений, в следствии быстрого роста компании. Компания решила объединить два центра по выпуску и рассылке печатной продукции в одном месте - Cincinnati.

Полностью интегрированная автоматическая система Daifuku обеспечила компании Fidelity Investments беспрецедентную скорость комплектации заказов, значительно большую производительность на меньшей площади, высокую точность выполнения заказов и позволила отказаться от бумажного документооборота.

Классический пример использования автоматического склада для грузов небольшого размера – склад компании Hitachi (г. Dutch, Oosterhout). В данном проекте грузы необходимо было перемещать по разным маршрутам. В то же время была поставлена задача перемещения паллетных грузов. Вместе с Daifuku компания Hitachi выработала решение, которое упростило перемещение грузов больших габаритов – были использованы высокоскоростные рельсовые транс-роботы (STV). Существующая на складе Hitachi система хранения грузов представляет собой двухпроходный автоматический склад, оборудованный эргономичными рабочими станциями.

В связи с происходящими в последние годы изменениями в отношении заботы о здоровье, люди стали потреблять в три раза больше вина, чем 10 лет назад. Mercian Corporation, расположенная в Токио – крупнейший производитель вина в Японии, сократила время производственного цикла и удвоила свои возможности по отгрузке продукции. Это стало возможным благодаря вводу в эксплуатацию автоматического склада и новейших роботизированных систем комплектации заказов.

Решение, которое предложила компания Daifuku включает в себя 28 высокоскоростных рельсовых транс-роботов (STV), которые осуществляют ключевые операции по перемещению продукции между зонами сортировки, комплектации и хранения; 22 автоматических устройства обслуживают 9636 паллето-мест; шесть роботизированных систем комплектации заказов позволили увеличить пропускную способность почти на 300%.

В августе 2000 г. одиннадцать основных игроков рынка автоматических складов направили коммерческое предложение на строительство нового распределительного центра компании Netto в г. Кёге, недалеко от Копенгагена, Дания. Была выбрана компания Daifuku. Образовав альянс с компанией ABB и другими датскими производителями автоматического складского оборудования, Daifuku приступила к реализации самого большого в то время в Европе проекта автоматического распределительного центра.

Проект включает в себя 40 высокоскоростных рельсовых трансроботов (STV), 32 автоматических крана-штабелера (AS/RS), 2 сортировочных системы и множество вспомогательных автоматических устройств. Склад работает под управлением WMS производства компании ABB. Распределительный центр стал первым шагом на пути к изменениям технологии работы и бизнес-процессов в компании. В результате приложенных усилий в 2004 г. проект получил награду Датской Логистической Ассоциации за сокращение издержек и увеличение эффективности работы распределительного центра.

Daifuku Europe осуществила поставку и внедрение автоматической системы транспортировки и сортировки грузов для компании SuperGros A/S в Дании. Система внедрена в установленные контрактом сроки и её стоимость не привысила бюджет проекта. Система рельсовых транс-роботов (STV) обеспечивает высокоскоростную сортировку и доставку до мест хранения грузов, поступающих от поставщиков.

С укреплением тенденции здорового питания в Китае потребление молока существенно увеличилось за последние несколько лет, особенно в крупных мегаполисах. В будущем ожидается дальнейшее увеличение объемов потребления этого продукта. В связи с прогнозируемым ростом спроса на молоко компания Yili – крупнейший производитель молочных продуктов в Китае – построила самый большой и современный завод по обработке молока в Азии. В заводской комплекс включен распределительный центр на базе автоматического склада производства компании Daifuku.

Результатом масштабной совместной работы Daifuku и Yili стал комплекс мер, направленных на обеспечение максимальной производительности и эффективности завода и распределительного центра. Распределительный центр представляет из себя самонесущую стеллажную конструкцию на 21 024 паллето-места оснащенную автоматическими кранами – штабелерами. На заводе размещены роботы – паллетоукладчики, устанавливающие картонные коробки с молоком на паллеты, которые затем отправляются на временное хранение в стеллажную конструкцию автоматического склада. Паллеты транспортируются в зону хранения посредством замкнутой системы рельсовых транс-роботов (STV).